کاربرد گاز کربنیک در در صنعت ریخته‌گری
مخازن CO2 مایع آریل صنعت سپاهان
فرآیند ریخته‌گری
فرآیند ریخته‌گری : فلزات بمنظور تهیه و تولید قطعاتی با شکل، اندازه و جنس دلخواه از طریق ذوب فلزات یا آلیاژها و ریختن آنها داخل محفظه‌ای به نام قالب که قبلا به شکل دلخواه طراحی و ساخته شده است انجام می‌گردد.
در حقیقت قالبگیری یکی از مراحل اصلی فرایند ریخته‌گری و قالب یکی از نیازهای اصلی این روش تولید است.
به همین دلیل ریخته‌گری را به دو قسمت مهم طبقه بندی می کنند:
1) ریخته‌گری در قالبهای مصرفی
2) ریخته‌گری در قالبهای دائم
برای تهیه قالبهای مصرفی یا موقت اغلب از مخلوط‌های قالبگیری استفاده می گردد که هر یک از آنها، برحسب روش عمل از مخلوط کردن چند جزء تهیه می‌گردد مواد دیر گداز مثل انواع ماسه ها و انواع چسب ها شامل چسبهای معدنی یا آلی برای تهیه مخلوط قالبگیری استفاده می شود.
روش قالبگیری با CO2
واکنش زیر بین ماسه و سیلیکات سدیم ( آب شیشه) و CO2 است.
Na2O.(X)SiO2 + XH2O + CO2àNa2CO3 + SiO2X(H2O)
در ریخته‌گری با CO2 از سیلیکات سدیم به عنوان چسب اصلی جهت استحکام بخشی ماسه ها استفاده میشود. به طوری که در حالت مرطوب وقتی که چسب سیلیکات سدیم با ماسه مخلوط میشود آن را روی مدل ریخته‌گری یا داخل جعبه ماهیچه ریخته و با نیروی کم فشرده میشود تا شکل خود را حفظ کند. سپس گاز CO2 به درون ماسه تزریق میشود و باعث تکمیل واکنش استحکام بخشی ماسه میشود و استحکام آن را به مقدار زیادی افزایش می‌دهد.
اجزا روش قالبگیری با CO2
1) سیلیکات سدیم ( آب شیشه ):
سیلیکات سدیم سیال از تاثیر خاکستر سودایی مذاب(Na2O) روی ماسه سیلیسی خالص (Si2O) حاصل می شود. مواد مذاب حاصل با این روش دارای ویسکوزیته خیلی بالایی هستند. این مواد را در اتمسفر تحت فشار و درجه حرارت بالا با آب مخلوط کرده تا غلظت آن تغییر نماید.
2) ماسه مصرفی
الف) خلوص ماسه: ماسه باید عاری از رطوبت باشد تا نتوان بر روی نسبت های دقیق موجود در ترکیب اثر گذارد. در این حالت میزان رطوبت مخلوط نباید از 256/0 افزایش پیدا کند.
ب) شکل و اندازه ماسه: باریز شدن اندازه دانه های ماسه، استحکام آن نیز بالا خواهد رفت. در حین انجام کار مصرف سیلیکات سدیم و قابلیت عبور گاز افزایش می گردد. لذا تا حد امکان باید از ماسه های درشت تر استفاده کرد. شکل دانه های مصرفی باید گرد و کروی باشد.
ج) خاک رس ماسه: وجود خاک رس از نوع بنتونیتی در مخلوط ماسه باعث می شود که استحکام آن پس از گازدهی کاهش یابد. بنابراین اگر لازم باشد به ماسه خاک رس اضافه شود از خاک رس کائولیت استفاده میشود و اصولا برای افزایش قابلیت متلاشی شدن ماسه پس از ریخته‌گری تا حدود 5/2 درصد وزنی خاک رسی کائولینی اضافه می‌کنیم.
قالبگیری در ریخته‌گری با CO2
از این روش در پروسه قالبگیری و ماهیچه سازی در اکثر موارد استفاده کرد. اما در بعضی از روشها این مورد رایج تر است.
1) قالبگیری در کف کارگاه: معمولا در این روش قالبگیری، قالبها از نظر ابعادی وسیع بوده و در کف کارگاه درون گودال ایجاد میشود.
2) ماهیچه سازی: به علت بالا بودن دقت ابعادی در این روش اکثر ماهیچه‌ها با این روش ساخته میشود. از طرفی چون استحکام ماسه‌ها کم است. لذا مخلوط ماسه و چسب سیلیکات می‌تواند به شکل ماهیچه‌های پیچیده ساخته شود.
مزایای قالبگیری CO2
- این روش شبیه قالبگیری ماسه تر بوده ،فقط استحکام آن بالاتر است.لذا برای نگه داشتن شکل قطعات پیچیده احتیاج به آرماتور بندی اضافی درون ماسه نیست.
- استفاده از این چسب و اجرای روش قالبگیری نیاز به افراد متخصص و وسایل پیشرفته ندارد.
- قالب و ماهیچه های تولید شده در این روش احتیاج به خشک شدن در گرم خانه ندارند.
- قالبها و ماهیچه های تولیدی با این روش دارای صافی سطح و دقت ابعادی بالایی بوده ،لذا کیفیت سطح قطعه نهایی نیز بالا خواهد بود.
- به علت وجود خاک رس خیلی کم دراین روش قابلیت عبور گاز در قالب و ماهیچه ها بالا است.
- از نظر محیط زیست و سلامتی پرسنل این روش بر سایر چسبهای شیمیایی برتری دارد زیرا چسب سیلیکات سدیم غیر سمی، بی بو و غیر قابل احتراق است.
- چون این چسب به راحتی در آب حل می شود لذا استفاده مجدد ماسه های مصرفی ممکن خواهد بود.
معایب قالبگیری CO2
- عیب و محدودیت اساسی این روش مربوط به پایین بودن قابلیت خرد شوندگی قالب پس از اتمام رخیته گری است.
- در ثابت نگه داشتن مقادیر چسب،ماسه و گاز CO2در محدوده مشخصی باید دقت به خرج داد.زیرا خروج از آن منجر به اشکال در قالبگیری و ایجاد قطعات معیوب خواهد شد.
- زمان نگهداری ماسه مخلوط با سیلیکات سدیم خیلی محدود است. یعنی باید سریعا عمل قالبگیری و گازدهی را انجام داد وگرنه در اثر جذب CO2 از هوا ماسه سفت می گردد.
- ماهیچه ها و قالبهایی که پس از تزریق CO2 نیز سفت شده اند را نباید بیش از ۲۴ ساعت نگهداری کرد ،زیرا با جذب CO2از هوا باعث ایجاد عیب می گردد.
مخازن دی اکسید کربن مایع ( CO2 مایع ) در ریخته‌گری
مخزن کرایوژنیک CO2، از دو مخزن بیرونی و داخلی تشکیل شده است که مخزن اصلی داخل یک پوسته خارجی قرار می گیرد و حد فاصل این دو مخزن ، از مواد عایق پرلیت پر می‌گردد. مخزن درونی و لوله های آن از جنس استنلس استیل می باشد که این امر در کنار تست های متعددی که انجام می گیرد موجب تضمین طول عمر 40 ساله و مرغوبیت مایعات گازی در مخازن کرایوژنیک می باشد.
این مخازن با استفاده از تکنیک‌های پیشرفته و مدرن و تجهیزات به روز دنیا که تحت سیستم کنترل کیفیت میباشد، طراحی و ساخته میشود. با توجه به میزان بالای مصرف گاز در صنعت ریخته گری با CO2 و مشکلات رایج در خصوص شارژ روزانه کپسولها بهترین و با صرفه‌ترین روش نحوه استفاده و نگهداری از CO2 به صورت مایع درون مخازن استاندارد کرایوژنیک میباشد.
خاص بودن این مخازن نسبت به مخازن مرسوم را می توان در دوجداره بودن آن و تفاوت دمایی بسیار بالا بین جداره داخلی (200- درجه) و جداره خارجی (50+) بیان کرد.
مزایای مخزن دی اکسید کربن مایع در ریخته‌گری با CO2
مخازن CO2 مایع، مخازنی به روز در دنیا هستند که بدون نیاز به برق و اپراتور کار میکنند.
مزایا
- بدون نیاز به شارژ روزانه یا هفتگی
- کاهش هزینه‌های شارژ حداقل یک دوم
- بدون نیاز به تعمیرات
- عمر عملکرد بالا
- بدون آلودگی صوتی
- بدون نیاز به برق
- خلوص بالای 99/9 درصد
- فشار پایین و ایمن
- کارکرد مدام
- بدون نیاز به محل نگهداری مسقف
- بدون نیاز به راه اندازی
آریل صنعت سپاهان با برگزاری جلسات متعدد فنی و مهندسی تمام نیازهای مشتری اعم از مکان نصب، شرایط و متراژ، شرایط کارکرد، فشار کاری مورد نیاز و …را مورد بررسی قرار می‌دهد تا مخزن با کیفیت و مطابق با استانداردهای ساخت در فرایند قرار گیرند. این همکاری و مسئولیت در زمان فنداسیون ریزی، نصب، راه اندازی، اجرای پایپینگ و …ادامه دارد.
در گروه صنعتی آریل این مخازن با توجه به نیاز کارفرما در صنعت ریخته‌گری با CO2، در حجم‌ها و فشار کاری گوناگون، طراحی و ساخته می‌شوند.
برای خرید مخزن دی اکسید کربن مایع کافی است با ما تماس بگیرید تا در سریعترین زمان ممکن، استعلام این مخازن برای شما ارسال گردد.
جهت استعلام فروش مخازن CO2 مایع با آریل صنعت از طریق واتساپ 09330068333 در تماس باشید.
